Se il processo industriale di stampaggio è stabile genera profitto!
Se il processo industriale di stampaggio è stabile genera profitto!
Oggi più che mai è molto importante che il processo industriale, nel nostro caso lo stampaggio a caldo, riesca ad essere stabile. Raggiungendo tale obbiettivo infatti è possibile generare un profitto.
L’aumento delle materie prime, dei costi energetici e del personale specializzato sono costanti sempre più incisive e rilevanti per ogni azienda. Il profitto di ogni ordine o commessa deve sempre fare i conti con queste variabili che difficilmente possono essere contenute.
La stabilità di produzione può essere controllata: il processo deve essere sempre ripetibile nelle performances e garantire costi operativi stabili.
Lo stampaggio a caldo dei metalli non è da meno. Le produzioni annuali possono arrivare a decine di milioni di pezzi e ognuno di questi deve essere prodotto seguendo i parametri previsti e pianificati, l’aspettativa di profitto deve essere garantita!
Come è possibile gestire, monitorare e correggere decine di parametri, per milioni di pezzi, garantendo la stabilità?
È possibile garantire la stabilità del processo anche quando si producono milioni di pezzi, ed i parametri del processo sono molteplici, in questo modo:
01
=> monitorare i fattori di variabilità che influenzano ogni processo per capire se siano sotto controllo o meno attraverso il controllo statistico.
02
=> Ottenere elevate rigidità, forza di stampaggio e precisione di posizionamento.
03
=> Controllare in tempo reale l’andamento dei principali parametri di processo.
04
=> Modificare le principali quote di stampaggio senza interrompere l’operatività.
La statistica insegna che i parametri Cp e Cpk sono fondamentali per controllare l’andamento del processo di stampaggio, per ogni variabile infatti sono la chiave per capirne la stabilità.
L’esempio del tiro delle freccette permette di cogliere velocemente il concetto:
un buon Cp indica che siamo molto ripetibili nei nostri tiri, ma non è detto che stiamo centrando il bersaglio.
Soltanto ottenendo anche un buon Cpk, infatti; è garantito il risultato ottimale!
=> Cp e Cpk devono essere saldamente maggiori di uno.
Passiamo ad un esempio pratico di stampaggio:
-
Stampare un lotto di 25.000 contatori per l’acqua.
-
Stampare 50.000 valvole per il controllo del gas.
Le dimensioni del pezzo forgiato vengono determinate:
- dalle pareti della figura del pezzo creata nello stampo.
Il Cp dipende dalle performance di rigidezza delle presse e dalla progettazione dello stampo.
Il Cpk dipende dalla corretta valutazione del ritiro del materiale, che a sua volta è legato alle temperature di stampaggio, alla geometria del pezzo ed alla composizione chimica.
- dai punzoni che concorrono nella deformazione del materiale.
Il Cp è dato dalla rigidezza dei punzoni e dalla loro forza di spinta.
Il Cpk è dato dalla possibilità di regolare la posizione di arrivo del punzone.
Durante le prove di stampaggio fatte con i nostri Clienti mondiali le analisi statistiche dimensionali fatte sui campioni prodotti (lotti di migliaia di pezzi) hanno dimostrato che i parametri Cp e Cpk sono sempre stati abbondantemente e stabilmente maggiori di uno.
Le geometrie complesse o le dimensioni di pezzi non sono più un problema.
Come siamo riusciti a mantenere stabile il processo industriale di stampaggio nelle nostre Presse Idrauliche ME?
- Le presse Mecolpress sono dotate del software Calipso per il settaggio dei parametri operativi ed il loro continuo controllo. Calipso, interamente sviluppato da Mecolpress, permette di controllare in tempo reale i principali parametri di processo (forze di stampaggio, posizione, velocità, …). Ancora prima di misurare i pezzi è possibile capire se lo stampaggio è stabile e garantisce prestazioni costanti.
- Le nostre presse sono progettate con sistemi di calcoli avanzati (FEM) che permettono di prevedere con la massima puntualità la rigidezza dei componenti minimizzandone le deformazioni, anche se sottoposti a carichi elevati.
=> Cp sotto controllo
- Abbiamo progettato le nostre presse per stampaggio a caldo in modo da avere la più alta forza di chiusura stampi possibile e la massima forza di spinta dei punzoni.
=> Cp sotto controllo
- La regolazione della corsa dei singoli punzoni avviene in tempo reale, permettendo così di modificare le relative dimensioni durante la produzione.
=> Cp sotto controllo
- La lunga esperienza nella progettazione degli stampi e la collaborazione con le migliori aziende specializzate del settore, ci hanno permesso di arrivare a realizzare con estrema accuratezza gli stampi, al fine di garantire una stabile produzione dei pezzi.
=> Cp sotto controllo
Consumi energetici ridotti nelle nuove Presse Idrauliche ME
Le nuove presse idrauliche ME di Mecolpress riescono a garantire consumi energetici ridotti.
Come ci siamo arrivati?
Mecolpress da più di 50 anni è al servizio dei propri Clienti fornendo le migliori tecnologie di stampaggio che permettono di massimizzare la qualità dei prodotti e la relativa produttività.
Le esigenze di miglioramento del processo di stampaggio non sembrano sempre andare nella stessa direzione:
- la riduzione dei consumi energetici richiede la diminuzione della potenza installata.
- l’alta produttività e la riduzione della materia prima richiedono potenze installate crescenti.
I nostri Clienti e Partner si trovano nel pieno di questo conflitto e si chiedono come uscirne vincitori.
“la fonte più abbondante di energia che esista? quella meno inquinante, meno costosa, più disponibile immediatamente: cioè il risparmio di energia…
Piero Angela
Cosa propone Mecolpress per garantire consumi energetici ridotti e garantire ugualmente alta produttività?
Mecolpress non ha paura delle sfide, anzi sa che queste sono un’opportunità per crescere e migliorarsi.
Grazie al sistema di controllo continuo e accurato le presse Mecolpress determinano e memorizzano ad ogni frazione di secondo i parametri di processo, ovvero i requisiti minimi di forza e velocità per ottenere un certo prodotto con le migliori caratteristiche. Al di sotto questi valori non è possibile ottenere un prodotto accettabile.
La nostra lunga esperienza ci ha permesso di valutare numerosi esempi di stampaggio, da piccoli connettori da ½” fino a grosse valvole\contatori acqua da più di 2”, in ottone standard e senza piombo.
Ridurre la potenza quando non serve e massimizzarla quando serve! Questo è il segreto.
Il sistema di controllo del processo di stampaggio
Il sistema di controllo della pressa impara (ADATTIVO) l’andamento del ciclo di stampaggio e regola la pressione e la portata dell’olio (RIGENERATIVO) per avvicinarsi il più possibile alla forza minima di stampaggio. Un ragionevole margine di sicurezza è mantenuto al fine di poter compensare eventuali variazione di parametri esterni (temperatura billetta, qualità del materiale, tolleranze dimensionali, …). Durante il ciclo di stampaggio la pressa Mecolpress avrà tre fasi: riduzione di potenza, transizione, potenza massima.
Abbiamo monitorato lo stampaggio senza bava del corpo di una valvola sfera da 1” e 1/4 con una cadenza di 12 pezzi al minuto, quindi ben 720 pezzi ora.
Il consumo energetico grazie al ciclo ADATTIVO-RIGENERATIVO è ridotto al 50%, raggiungendo il consumo medio di 45kWh.
Non dimentichiamo però gli altri vantaggi acquisiti:
- capacità produttiva più che raddoppiata rispetto al ciclo tradizionale
- ripetibilità della qualità del pezzo elevata (cp>2)
- costante rispetto (cpk>1,33) di tolleranze dimensionali molto strette (± 0.1)
- consumo di materiale minimizzato grazie allo stampaggio senza bava di oltre il 6%
- miglioramento della lavorabilità grazie ad una conformazione interna più uniforme.
- aumentata la qualità del prodotto grazie all’eliminazione di difetti interni.
EMO 2023
EMO 2023
EMO è la manifestazione fieristica mondiale macchine utensili che viene ospitata da Italia e Germania e che quest’anno si terrà ad Hannover dal 18 al 23 Settembre 2023.
Leader indiscussa nel panorama delle manifestazioni espositive di settore, EMO rappresenta al meglio l’articolato mondo della lavorazione dei metalli, mettendo in mostra il meglio della visione e innovazione.
Macchine utensili, robot, tecnologie abilitanti e automazione, soluzioni per la fabbrica interconnessa e digitale, additive manufacturing ed innovazioni green saranno tra i protagonisti di EMO 2023.
Mecolpress, leader mondiale della tecnologia di stampaggio\forgiatura a caldo, non può mancare a questo importante appuntamento.
Sarà un’importante occasione per incontrare i nostri Clienti e i nuovi potenziali.
Il personale commerciale e tecnico di Mecolpress sarà lieto di accogliervi di persona per valutare le vostre richieste e proporvi le nostre competitive soluzioni.
Mecolpress presenta le più recenti innovazioni relative alle tecnologie di stampaggio:
- Presse meccaniche eccentriche SEO e HEAVY da 320 a 600 tonnellate, alta produttività fino a 40 colpi al minuto.
- Presse idrauliche serie ME: forgiatura senza bava con consumi energetici notevolmente ridotti.
- Bilancieri ad azionamento diretto: per produrre parti di geometria complessa.
Novità Mecolpress
La fiera sarà un’utile occasione per conoscere le ultime proposte per riguardanti:
- la riduzione del consumo di materia prima.
- la riduzione del consumo di energia elettrica.
- l’elevata capacità produttiva e la flessibilità nei cambi prodotto;
- il controllo di qualità continuo del processo di stampaggio;
- la continuità operativa grazie all’assistenza post-vendita.
Realtà Aumentata, la pressa a portata di clic
Sul nostro stand sarà possibile visionare ben 2 presse in Realtà Aumentata: la ME e la Heavy.
Questa tecnologia consente di sovrapporre informazioni multimediali alla realtà inquadrata dalla fotocamera del proprio dispositivo mobile, smartphone e/o tablet, arricchendo la visione dell’ambiente circostante con contributi aggiuntivi in formato digitale.
Ti aspettiamo Hall 13 Stand D060
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Pressa ME 350 Next Generation
Pressa ME 350 Next Generation: da sempre la pressa più potente, ora minimizza anche i consumi energetici.
La pressa ME350 è la più potente delle presse idrauliche Mecolpress: L’ultima versione che abbiamo sviluppato riesce a garantire un’importante riduzione dei consumi energetici.
Il nostro obbiettivo è quello di rendere i nostri Clienti più competitivi in un mercato sempre più sfidante. Il rialzo dei costi delle materie prime e dell’energia non dà tregua e non è ancora in vista una cospicua riduzione. I nostri Clienti devono affrontare e gestire giornalmente variabile come:
- la differenziazione dei prodotti,
- la necessità di adattarsi ai lotti di produzione ad alto volume
- gestire frequenti cambi di prodotto,
- la difficoltà di reperire manodopera stabile,
- la necessità di produrre just in time,
- la sempre più alta qualità richiesta al prodotto forgiato.
L’innovazione tecnologica di Mecolpress parte dalle sfide che il mercato impone ai produttori con l’obbiettivo di vincerle.
La nuova pressa ME350 Next Generation incorpora tutte le novità disponibili:
01
Massima forza di chiusura stampi e di spinta dei punzoni estrusori indipendenti
=> stampaggio senza bava e spessori ridotti
=> riduzione del consumo di materia prima (fino al 40% rispetto allo stampaggio tradizionale).
02
Circuito idraulico rigenerativo e controllo della potenza adattivo
per armonizzare il consumo energetico all’effettiva richiesta dello stampaggio
=> riduzione del consumo elettrico (fino al 50% rispetto alle presse della precedente generazione).
03
Robot antropomorfo di carico e cambio stampi rapido
=> aumentata la flessibilità nel passare da un prodotto all’altro, riducendo i fermi macchina necessari.
04
Possibilità di stampare più pezzi per ciclo nel minor tempo
arrivando a produrre 5.000 pezzi all’ora => lotti di produzione ad alto volume vengono completati in breve tempo.
05
Il processo di produzione è totalmente automatizzato
e connesso ai sistemi di MES\ERP esistenti (Industria 4.0)
=> migliore gestione del personale che può facilmente gestire senza stress più presse in contemporanea
06
il Software CALIPSO controlla l’andamento dei parametri di stampaggio
forze, spostamenti, sequenze,..) confrontandoli con i riferimenti
=> ogni possibile criticità sulla qualità del prodotto viene segnalata in tempo reale e la parte viene separata dalle corrette.
Tutte queste novità si aggiungono alla pluriennale esperienza di Mecolpress nel campo dello stampaggio, coltivata nella provincia di Brescia, regione chiave nel panorama mondiale della produzione di componenti in ottone. Mecolpress offre ai propri Clienti un vasto magazzino di ricambi per minimizzare i relativi tempi di consegna e un team di tecnici specializzati per eseguire interventi di assistenza in tutto il mondo.
MECOLPRESS FIERE 2023, presenti a Forge Fair (Ohio)
Forge Fair 2023
Gli Stati Uniti di America sono il paese con il più alto prodotto interno lordo e rappresentano da sempre il riferimento per l’economia mondiale. La tradizione dell’industria manifatturiera statunitense è di lungo corso e la sua importanza è sempre crescente in ogni settore. PRODULY MADE IN THE USA!!
Mecolpress con i suoi 50 anni di esperienza nello stampaggio caldo dei metalli è orgogliosa di mettere a disposizione il proprio know-how per rendere più competitivi i Clienti e partner americani. Sin dagli anni 70 Mecolpress ha cominciato questo processo e non ha ancora smesso.
Siamo orgogliosi di annunciare la nostra presenza alla Forge Fair 2023 che si terrà a Cleveland (Ohio) dal 23 al 25 Maggio. Forge Fair, organizzato dalla Forging Industry Association, è il più grande e importante evento in Nord America esclusivamente dedicato allo stampaggio e alla forgiatura di metalli. Sarà una piacevole occasione per discutere e mettere in comunicazione la principali società industriali del settore con l’obbiettivo di accrescere la propria conoscenza dei processi produttivi e migliorarli il più possibile.
Mecolpress presenta le più recenti innovazioni relative alle tecnologie di stampaggio:
- Presse meccaniche eccentriche SEO e HEAVY da 320 a 600 tonnellate, alta produttività fino a 40 colpi al minuto.
- Presse idrauliche serie ME: forgiatura senza bava con consumi energetici notevolmente ridotti.
- Bilancieri ad azionamento diretto: per produrre parti di geometria complessa.
Presentazione Smart Brass Forging
Siete invitati a partecipare alla presentazione SMART BRASS FORGING che si terrà Martedì 23 Maggio 3.20-3.45 pm (ET), un’utile occasione per conoscere le ultime proposte per riguardanti:
- la riduzione del consumo di materia prima.
- la riduzione del consumo di energia elettrica.
- l’elevata capacità produttiva e la flessibilità nei cambi prodotto;
- il controllo di qualità continuo del processo di stampaggio;
- la continuità operativa grazie all’assistenza post-vendita.
Saremo orgogliosi di avere la vostra attenzione e di rispondere alle vostre domande e richieste di chiarimenti.
Realtà Aumentata, la pressa a portata di clic
Sul nostro stand sarà possibile visionare ben 2 presse in Realtà Aumentata: la ME e la Heavy.
Questa tecnologia consente di sovrapporre informazioni multimediali alla realtà inquadrata dalla fotocamera del proprio dispositivo mobile, smartphone e/o tablet, arricchendo la visione dell’ambiente circostante con contributi aggiuntivi in formato digitale.
Vi aspettiamo assieme al partner USA Forging Equipment Solution, Stand 329 – Exhibit Halls A-B
UNA TECNOLOGIA SU MISURA PER LE PRESSE
Per gentile concessione Publitec
rivista Deformazione N.281 FEBBRAIO 2023
di Aldo Biasotto
Mecolpress ha scelto di avvalersi della soluzione personalizzata proposta da Siemens, SIMAHYD, per garantire elevata affidabilità delle presse e un miglior controllo del processo di stampaggio. Questa soluzione è unita ai controllori Simatic, permettendo sia un controllo delle valvole idrauliche sia una gestione delle pompe a velocità variabile.
Mecolpress è una società specializzata nella produzione di macchine e impianti per lo stampaggio a caldo.
La sua storia inizia nel 1969 nel territorio bresciano: qui, da oltre cinquant’anni, l’azienda si innova e sviluppa soluzioni sempre nuove per rimanere competitiva sul mercato. Il cuore di Mecolpress batte a Flero (BS) dove le tecnologie vengono progettate e realizzate in un’area industriale di 30.000 metri quadrati, di cui 10.000 coperti da edifici. Con un organico di circa 60 persone, a oggi ha distribuito circa 2.000 presse a una clientela che tocca 60 Paesi nel mondo. Il contesto in cui l’azienda opera è ampio e differenziato. Inizialmente si rivolgeva al settore dello stampaggio a caldo dell’ottone, in particolare alla produzione di rubinetterie, raccordi, valvole e articoli per la moda.
In un secondo momento si è allargata al mondo delle applicazioni in acciaio, alluminio e leghe speciali, sia a caldo che a freddo, abbracciando così ulteriori settori: automotive, industriale, medicale, sportivo fino a quello degli orologi. Per mantenersi competitiva su scala mondiale e portare un contributo innovativo nel mercato dello stampaggio metallico, dove gli scenari per il futuro sono sempre più sfidanti, è sorta l’esigenza da parte di Mecolpress di affidarsi a un partner di primo livello per i componenti tecnologici.
È nata così la collaborazione con Siemens, in particolare per quanto riguarda la fornitura elettrica ed elettronica all’azienda. Gli obiettivi: garantire un’elevata affidabilità nell’operatività delle presse e un miglior controllo del processo di stampaggio.
La strada per raggiungerli: SIMAHYD. “Siemens propone nuove soluzioni riguardo al controllo di potenza e di processo, su ampia scala e per differenti applicazioni. Per essere vincenti occorre essere innovativi nel rendere il proprio cliente competitivo: la sinergia tra Mecolpress e Siemens permette di raggiungere questo traguardo” dichiara Maurizio Razio, Electrical Engineering Manager di Mecolpress.
I vantaggi di un pacchetto aperto e su misura
Per inseguire questo traguardo, Mecolpress si è quindi avvalsa della soluzione personalizzata SIMAHYD. Si tratta di un pacchetto applicativo costruito su misura, specificatamente progettato per i controllori Simatic S7-1500, che consente il controllo di assi idraulici grazie a moduli software che estendono le funzionalità degli oggetti tecnologici originari nei controllori Siemens. In questo modo, si ottiene sia un controllo delle valvole idrauliche sia una gestione delle pompe a velocità variabile.
L’alto grado di flessibilità quando si realizzano applicazioni in ambito idraulico favorisce un’implementazione del controllo veloce e semplice: così è stato per le macchine Mecolpress. Applicando tale soluzione alle presse, grazie a questa libreria è stato possibile garantire il controllo delle valvole proporzionali da cui dipendono i sette cilindri oleodinamici presenti. “I vantaggi del pacchetto aperto SIMAHYD sono molteplici: permette di effettuare le modifiche necessarie all’integrazione nei circuiti idraulici delle macchine, preservando il programma di controllo esistente e, per facilitare la messa in servizio degli assi, include anche la parte di visualizzazione, anch’essa integrabile nell’interfaccia operatore esistente.
Inoltre, questa applicazione si caratterizza per il tipo di controllore, “fail-safe”, che favorisce una gestione integrata della sicurezza dell’intera macchina”, spiega Sergio Mazzon, Business Developer OEM di Siemens Digital Industries in Italia. Grazie a questa soluzione su misura, è stato quindi possibile gestire in velocità gli assi oleodinamici di potenza, come quelli presenti sulle presse della serie ME Next Generation, raggiungendo una precisione e una ripetibilità estremamente elevate.
Un portafoglio di tecnologie per ogni cliente
Oggi Mecolpress può offrire un completo portafoglio di tecnologie a seconda delle esigenze di applicazione del cliente di riferimento: presse meccaniche eccentriche o a vite, presse idrauliche, presse ausiliarie. I benefici sono molteplici e riguardano sia le presse che le linee complete di stampaggio: elevata capacità produttiva con tempi ridotti del ciclo; alta efficienza grazie alla minimizzazione dei consumi di energia, materia prima e media; controllo di qualità del prodotto tramite il monitoraggio dei parametri di processo; completa automazione del ciclo produttivo grazie alla ridotta influenza dell’operatore; sistemi rapidi con un cambio della configurazione tra un prodotto e l’altro, per poter gestire lotti di produzione ridotti; compatibilità con industria 4.0 e predisposizione per sistemi di analisi predittiva della manutenzione e del processo; servizio di assistenza da remoto o in persona e magazzino di ricambi adeguati a una pronta risposta in caso di esigenza.
Grazie all’esperienza accumulata e allo sguardo sempre proiettato all’innovazione, oggi Mecolpress è in grado di affrontare a testa alta le sfide crescenti del mercato. “Le nostre tecnologie, grazie a un partner affidabile come Siemens, sono percepite come migliorative e prese in considerazione per investimenti di nuovi asset industriali. Le prospettive di crescita di fatturato e di quote di mercato sono solide e dimostrate dai numeri di questi ultimi due anni e dal portafoglio ordini acquisito” afferma Danilo Fagnani, Sales Manager di Mecolpress.
Stampaggio a caldo dell’ottone: dalla tecnologia meccanica a quella oleodinamica con le presse ME Series
Lo stampaggio a caldo dei metalli è un processo affidabile e ripetibile che permette di ottenere componenti con elevate caratteristiche meccaniche minimizzando il consumo dei materiali.
Mecolpress da più di 50 anni è al servizio dei propri Clienti fornendo le migliori tecnologie di stampaggio che permettono di massimizzare la qualità dei prodotti e la relativa produttività.
Non sempre cambiare equivale a migliorare, ma per migliorare bisogna cambiare
Mecolpress si impegna ogni giorno a condividere le esperienze con i propri partner per percorrere un cammino comune con il fine del superamento dei limiti prestazionali dei processi produttivi esistenti.
Non è la più forte delle specie che sopravvive, né la più intelligente, ma quella più reattiva ai cambiamenti.
Esclusivamente dall’unione delle attività complementari:
- sviluppo di tecnologie innovative;
- esperienza consolidata nella produzione di prodotti stampati può nascere la via per il superamento delle barriere nei processi produttivi;
- aumento della capacità produttiva;
- miglioramento della qualità del prodotto;
- riduzione del consumo di materia prima;
- riduzione del consumo energetico;
- riduzione del consumo di risorse (lubrificanti, acqua di raffreddamento, …).
L’esperienza descritta in questo articolo è relativa allo stampaggio di ottone
Più precisamente al passaggio dalla tecnologia meccanica a quella oleodinamica (Mecolpress ME Series). Il prodotto in esame è il corpo di una valvola a sfera con dimensione 1” e ½. Anche se può sembrare un prodotto standard e consolidato, ogni cliente ha il proprio design e le relative peculiarità.
Mecolpress ha collaborato con un’azienda italiana, leader del settore, alla realizzazione del nuovo stampo e alla industrializzazione dello stesso. Dopo due giornate di lavoro e scambio pro-attivo di informazioni, utilizzando la nostra pressa idraulica ME, abbiamo raggiunto:
- capacità produttiva più che raddoppiata;
- consumo di materiale minimizzato grazie allo stampaggio senza bava di circa il 6.5%;
- miglioramento della lavorabilità grazie ad una conformazione interna più uniforme;
- aumentata la qualità del prodotto grazie all’eliminazione di difetti interni.
Anche se a prima vista un pezzo stampato può sembrare perfetto, la sua integrità può essere garantita solo dall’analisi interna.
Il flusso del materiale è sbilanciato, le velocità di scorrimento non sono uniformi, il materiale tende a staccarsi dall’utensile e riempire alcune regioni prima di altre (Immagine 1). Quando i flussi si re-incontrano hanno temperature tali per cui non si riescono a saldare correttamente. La saldatura a freddo evidenziata dal circolo rosso, può generare problemi nella fase di lavorazione, se è compresa anche solo parzialmente nel sovrametallo, o in fase di assemblaggio quando la coppia di serraggio del dado frontale sollecita meccanicamente la parte difettosa.
Le presse idrauliche Mecolpress ME Series, anche senza alcuna precedente analisi numerica di simulazione, permettono la determinazione della corretta sequenza di formazione del pezzo in funzione delle dinamiche del flusso del materiale.
Grazie a questa preziosa funzione di preformatura si è applicata una progressiva variazione delle penetrazioni dei 3 punzoni che ha portato al risultato sperato: lo spostamento della difettosità in una regione marginale (Immagine 2).
Sono poi state valutate modeste modifiche alla forma dei punzoni stessi per eliminare totalmente la giunzione fredda (Immagine 3).
Due giorni di lavoro veramente efficaci, industrializzazione del prodotto con stampi nuovi e oltre 5500 pezzi sani nei cassoni pronti per le prove di lavorazione! Un grazie al nostro Cliente per la preziosa collaborazione, un grazie al nostro team per la disponibilità e la velocità di azione, un ringraziamento anche alla nostra Pressa idraulica ME che instancabilmente, ancora una volta, ha permesso di superare limiti di produzione e di permettere un importante miglioramento!
Fermi tutti!!!… I consumi energetici?!?!?! Stiamo raccogliendo di dati…un po’ di pazienza…nel prossimo articolo saprete tutto.
PRESSA IDRAULICA, il salto di Mecolpress ad una nuova modalità eco-green
Caratteristiche principali della nuova Pressa Idraulica ME eco-green
Presentiamo sul mercato il nuovo standard di presse idrauliche oleodinamiche ME, nate dall’esigenza di offrire ai propri clienti una macchina ancora più flessibile e performante in termini di qualità e consumi, con una nuova modalità eco-green!
Proponiamo una gamma di presse con una forza di chiusura stampo che va attualmente dalle 100 alle 500 tonnellate (come standard) e una forza dei punzoni laterali minima di 30 tonnellate e che può arrivare fino a 350 tonnellate, completamente indipendenti e regolabili sia dal punto di vista delle velocità che delle potenze che dei movimenti. Il cilindro di chiusura idraulico permette di esercitare una forza di deformazione anche prima del contatto stampi a seconda del tipo di pezzo da realizzare.
L’alimentazione è gestita da un robot antropomorfo al carico e una pala di scarico sincronizzata con un sistema di controllo innovativo che va ad eliminare le difficoltà di set up dei sensori tradizionali.
Per quanto riguarda l’aspirazione fumi, dopo un’attenta analisi delle problematiche che le macchine tradizionali posso causare, abbiamo implementato e ottimizzato il sistema rendendolo efficace e funzionale.
Il sistema di aspirazione raccoglie il fumo direttamente dall’area di generazione, in prossimità dello stampo, ed evita che possa distribuirsi all’interno della cabina della pressa migliorando la visibilità interna e riducendo gli eventuali accumuli di olio !
A tal proposito, le macchine della nuova serie sono integrate da una griglia calpestabile che circonda la macchina e previene lo sgocciolamento eventuale sul pavimento del luogo di lavoro.
Le presse idrauliche possono essere configurate in maniera personalizzata in base alle esigenze produttive segnalate dal cliente.
Ad esempio, uno dei punzoni può essere posizionato con un angolo di ingresso diverso rispetto ai classici 90°, consentendo così la realizzazione di forme particolarmente complesse come, ad esempio, raccordi a y o corpi filtro.
Altre configurazioni possibili da aggiungere sulla nuova ME eco-green sono:
- un quinto punzone verticale che agisce da sotto lo stampo,
- il carico di uno o due billette contemporaneamente fino a un massimo di quattro,
- un braccio portastampo che alleggerisce il processo di attrezzaggio macchina,
- un sistema di cambio rapido stampi con bloccaggio idraulico,
- riscaldo stampi a induzione a cui a pressa idraulica è particolarmente compatibile,
- sistema antincendio integrabile alla macchina.
La principale innovazione è però legata al risparmio energetico
Rispetto alla serie ME precedente garantiamo infatti un risparmio energetico in una modalità completamente innovativa.
Dal 2022 tutte le presse ME sono in grado di minimizzare in modo autonomo il consumo energetico per ottenere un pezzo forgiato: la pressa apprende automaticamente il valore di pressione massima ottimale con cui comandare ciascun punzone coinvolto nel processo di deformazione del pezzo (ciclo ECO, impostabile da selettore).
Inoltre, durante il movimento di ciascun punzone, il software di controllo Calipso ottimizza l’istante in cui è necessario fornire la pressione massima (funzione ciclo rigenerativo auto-adattivo): tutti i parametri della macchina vanno ad auto-adattarsi alle variazioni delle altre componenti della linea.
Il risultato complessivo si traduce in un vantaggio economico e competitivo per il cliente che può risparmiare fino al 50% della potenza installata senza ridurre la forza dei punzoni e senza perdere i vantaggi della soluzione con comando idraulico che si conferma essere quella che conferisce maggiore potenza e reattività.
Per fare ciò non è più necessario l’intervento diretto dell’operatore, a cui non è richiesta tassativamente una grande esperienza:
dovrà semplicemente attivare il ciclo ECO dal pannello di controllo, a tutto il resto poi ci pensa la pressa ME!
